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Manuel Suárez | Responsable de Mantenimiento de Stellantis (PSA) en Vigo

“Las pérdidas por los huecos de tensión suponen varios millones de euros anuales”

Manuel Suárez,en Balaídos. | FdV

Manuel Suárez,en Balaídos. | FdV

Pocos en Balaídos –igual algún recién llegado– no conocen a Manuel Suárez. Responsable de Mantenimiento y Servicios Técnicos desde hace muchísimos años, cuando algo va mal en la primera fábrica del Grupo Stellantis, a Manuel es al primero al que le suena el teléfono. Nadie mejor que él para relatar el calvario que sufre la factoría cada vez que hay tormenta y se generan huecos de tensión en la maltrecha red de 132 kilovoltios (kV) que suministra a Vigo, paralizando la producción y causando averías. “Las pérdidas pueden llegar a suponer varios millones de euros al año”, confirma. El enganche de Balaídos a la línea de Muy Alta Tensión (MAT) de Porriño, asegura, es la única solución.

–El problema viene de lejos, ¿cuándo empezó exactamente?

–Todo el proceso productivo del centro de Vigo está conectado y es muy dependiente del sistema eléctrico que nos alimenta. Es en este sistema eléctrico donde se generan los huecos de tensión, y son estas perturbaciones las que tienen un fuerte impacto en el proceso productivo.

–¿Qué es un hueco de tensión?

–Un hueco de tensión es, simplificando, una disminución del nivel de tensión durante un tiempo muy breve, del orden de 100 milisegundos. Interrupciones con una mayor duración pasarían a ser microcortes o cortes de tensión. Lo que en el mundo doméstico se reduce a un ligero parpadeo en la iluminación, en los sistemas de producción automatizados adquiere un fuerte impacto. Es un problema que viene de lejos y que hemos abordado desde muchos frentes. Inicialmente, realizando estudios en interno, estudios con la Universidad de Vigo y también a través de varios proyectos donde hemos trabajado sobre aspectos concretos de la influencia de los huecos en nuestros procesos.

–¿Han ido a más sus efectos con el paso del tiempo?

–Sí, son cada vez mayores porque la automatización y los sistemas son cada vez más complejos y sensibles a este tipo de perturbaciones.

–¿Cómo les afecta exactamente?

–La calidad del suministro de la energía eléctrica es un factor imprescindible para asegurar un proceso eficiente en la fabricación de un vehículo. Los huecos de tensión alcanzan niveles alarmantes en Vigo: 64 de media en los últimos años con valores punta de 115 en 2017. Cada uno interrumpe el proceso productivo, un proceso diseñado para ser continuo y regular. Los daños ocasionados son principalmente fallos en los sistemas informáticos, pérdidas de programas y datos en los sistemas electrónicos, daños en el hardware, fallos en la sincronización en los sistemas, etc. No es muy difícil visualizar las perturbaciones que se producen en los miles de autómatas y robots que sueldan, conforman, pintan y montan nuestros vehículos. Una vez que se paran los procesos, es aleatorio el estado en el que paran y hay que ponerlos en marcha uno a uno para volver a adquirir las condiciones de funcionamiento, lo cual puede durar varias horas, como por ejemplo ocurre con los hornos de Pintura.

"Solo entre enero y febrero llevamos 13 huecos de tensión; a este ritmo se batirá la media histórica"

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–¿Cuál es el coste económico?

–Estas interrupciones tienen consecuencias inmediatas en la regularidad y en la calidad de nuestro proceso y por consiguiente también en sus costes: hablamos de horas de parada y pérdidas de producción de cientos de vehículos por cada una de estas incidencias. Cálculos sencillos muestran que las pérdidas pueden llegar a suponer varios millones de euros anuales.

–¿Qué talleres tienen más afectación? ¿Pintura?

–Es mayor en los talleres de tratamiento de Superficies y Pintura, pero afecta a todos los sectores. En el caso de Pintura los huecos de tensión provocan, además de la propia parada, alteraciones en el flujo productivo con efectos aún más perjudiciales. La interrupción de un proceso en esencia continuo obliga a un análisis exhaustivo e individual de los vehículos afectados con el fin de asegurar su calidad. Estamos hablando de procesos complejos, que involucran túneles de tratamiento anticorrosión, baños de composición química y temperatura controladas, recubrimiento electrolítico de la carrocería, cabinas de pintado robotizadas y hornos de polimerización, así como un sistema automático complejo que controla y organiza el transporte, el pintado, la calidad, el flujo y la secuencia final hacia Montaje

–¿Qué épocas son las peores?

–Indudablemente las épocas de tormentas, no solo en Vigo, sino en las zonas de paso de las líneas de suministro. Tradicionalmente los meses de enero, marzo, abril y noviembre suelen ser los meses con menor afectación histórica. No obstante, en los meses de enero y febrero de este año ya llevamos 13 huecos, y a este ritmo ya sobrepasamos la media histórica anual.

–El grupo acometió una serie de inversiones para paliar en parte el efecto de los huecos de tensión. ¿Sin esa inversión, la situación sería insostenible?

–Desde 2003, el Grupo PSA viene realizando un gran esfuerzo de investigación en el estudio de la sensibilidad de los procesos productivos a las perturbaciones eléctricas. Además de nuestros recursos técnicos, hemos contado con la colaboración del Grupo de Electrotecnia y Redes Eléctricas del Departamento de Ingeniería Eléctrica de la Universidad de Vigo. Se desarrolló el proyecto de investigación “Estudio y desarrollo de un sistema para la eliminación del impacto de las variaciones de tensiones eléctricas en el proceso productivo”. En este proyecto (2003-2005) se realizó un estudio exhaustivo del impacto de los huecos en las diferentes fases del proceso productivo. El marco teórico del proyecto se ensayó y verificó con experiencias prácticas, para lo que se diseñó y se construyó un generador de huecos de tensión, a escala de ensayo, con el que se sometieron determinadas instalaciones reales a perturbaciones definidas para cuantificar los efectos de los huecos, determinando los límites tolerables por la factoría en cuanto a duración y profundidad.

–¿Qué medidas se implementaron?

–El conocimiento de las causas y alcance de los daños debidos a los huecos de tensión transmitidos por la red exterior de 132 kV dio lugar a la implantación de medidas en la factoría para reducir sus efectos, basadas en dos líneas de inversiones: por una parte, medidas de diseño incorporando exigencias de tolerancia a huecos de tensión y, por otra, medidas de refuerzo, con la instalación de 26 Sistemas de Alimentación Ininterrumpida (SAI) con una potencia de 3 MVA para desvincular equipos electrónicos y de control de las perturbaciones de la red exterior. En cualquier caso, los SAI protegen los datos y programas, pero no pueden proteger los procesos de fabricación. Indudablemente, sin estas medidas la situación sería insostenible.

"No entendemos la exclusión de Novo Vigo del programa de REE; la necesidad estaba justificada"

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–¿Cuánto han invertido?

–Hemos invertido más de 6 millones de euros para intentar paliar el problema, con gastos anuales superiores a los 300.000 euros en explotación y mantenimiento de los SAI, y con ello hemos conseguido reducir significativamente el tiempo necesario para recuperar la producción tras una caída de la tensión eléctrica, pasando de 5 horas de media a 2. Las inversiones realizadas han contribuido, sin duda, a la reducción de las paradas de proceso. Sin embargo, y a pesar de los esfuerzos en la investigación de los efectos de los huecos de tensión por parte de PSA y de la colaboración del Grupo de Electrotecnia y Redes Eléctricas del departamento de Ingeniería Eléctrica de la UVigo, no se ha conseguido alcanzar los estándares de fiabilidad necesarios actuando solo en nuestros sistemas. Es necesario actuar en la red exterior y demandar los estándares de calidad que necesita una industria moderna y competitiva

–¿Qué cambiaría? ¿Lo han calculado?

–Sí. En 2017, el Departamento de Ingeniería Eléctrica de la Universidad de Vigo realizó un estudio sobre la calidad de suministro eléctrico a nuestra factoría en función de la tensión de suministro. Sus conclusiones fueron que nuestra actual situación tiene su principal origen en los cortocircuitos provocados por caídas de rayos en la red 132 kV de las provincias de Pontevedra y Ourense. La simulación de la conexión de la fábrica a la subestación Nuevo Vigo, incluida en el plan 2015 -2020 de Red Eléctrica de España, señala que no solo disminuiría fuertemente el número de incidencias, sino que aquellas que permanecieran con origen en la red 220 kV tendrían una tensión residual más alta y por tanto una menor incidencia en el proceso productivo.

–¿Le consta que otras plantas del grupo sufran este problema o Vigo es la única?

–La influencia de la calidad de suministro eléctrico en general y de los huecos en particular en una fábrica de vehículos es muy elevada y normalmente supone cuantiosos daños. Otras plantas del Grupo sufren algún episodio esporádico, pero son incidencias puntuales, muy lejos de las 64 incidencias anuales a las que está sometida nuestra factoría. En algunas fábricas pasan años sin este tipo de incidencias y en otras como Zaragoza, conectada a 220 kV, los huecos son prácticamente inexistentes.

"Hablamos de horas de parada y pérdidas de producción de cientos de vehículos con cada incidencia"

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–¿Les sorprendió que el Gobierno excluyese esta actuación de la próxima planificación de Red Eléctrica?

–Sí, nos sorprendió mucho esta exclusión. Si la subestación Nuevo Vigo estaba incluida en la planificación de la red de transporte de 2015-2020, entendemos que es porque su necesidad estaba justificada, y las razones que la justificaron en su momento permanecen, e incluso podemos decir que han aumentado.

–¿Cree que rectificarán? La empresa ya avanzó que alegaría al plan.

–Sí, desde luego, presentaremos alegaciones. Las razones de la exclusión deberán revisarse abiertamente y esperamos que se vuelva a incluir en el plan. Es una infraestructura de futuro, para la ciudad, para la industria y para nuestra factoría.

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